La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es un proceso fundamental para las empresas manufactureras que necesitan coordinar sus compras, inventarios y actividades de producción. Mediante un sistema MRP, las organizaciones pueden calcular qué materias primas necesitan, en qué cantidades y cuándo deben estar disponibles para cumplir con sus programas de fabricación. Esto permite anticipar la demanda, reducir faltantes de materiales, evitar excedentes de inventario y aprovechar mejor los recursos operativos.
¿Qué es un plan de requerimientos de materiales (MRP)?
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es un sistema digital de planificación y control para el inventario, la producción y la programación que funciona a través de una amplia variedad de plataformas informáticas. MRP está diseñado para mejorar la eficiencia del inventario de una empresa mediante la estimación del flujo de materia prima y la programación de entregas oportunas.
Su objetivo es permitir que cada unidad de fabricación le diga a su proveedor qué piezas necesita y cuándo las necesita. La lógica de MRP se basa en el hecho de que la demanda de materiales, piezas y componentes depende de la demanda de un producto final. Se trata de un tipo de sistema push de control de inventario que brinda pronósticos para determinar la demanda de productos por parte de los clientes, junto con la cantidad de materiales para producirlos.
Podemos decir que MRP es un nombre nuevo para referirse a un concepto antiguo que ha madurado gracias a las capacidades de procesamiento de datos disponibles en la actualidad.
Para llevar a cabo los pronósticos, la planeación de requerimientos de materiales sincroniza el flujo de materiales y componentes en un sistema de pedidos; además, combina y monitorea diversas de variables, como:
- Material
- Inventario
- Órdenes de compra
- Órdenes de venta
- Pedidos
- Fechas de vencimiento
- Pronósticos
- Demanda del mercado
¿Cómo hacer una planeación de requerimientos de materiales?
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) consiste en un marco bien organizado de procesos y cálculos que puede transformar completamente los procedimientos operativos de una empresa.
Para llevar a cabo una planeación de materiales, es necesario comenzar teniendo tres preguntas en mente:
- ¿Qué componentes necesitamos?
- ¿Cuántos de cada componente necesitamos?
- ¿Cuándo necesitamos los componentes?
Luego, es necesario seguir estos cinco pasos:
- Estimación de los requerimientos de cantidad: el proceso comienza con la identificación del número de unidades netas necesarias para satisfacer la demanda. Estos requisitos son específicos para cada empresa y cambian con el paso del tiempo. Una vez estimada la cantidad, haz una lista de los materiales que necesitas para fabricar tu producto, según las estimaciones de planificación de producción.
- Evaluación del inventario disponible: se trata de verificar el inventario existente contra la demanda recibida.
- Asignación de recursos: tomando en cuenta tus niveles de inventario y la demanda estimada, asigna las materias primas necesarias a los artículos, según el requisito. Tener un plan de requisitos de materiales te ayudará a distribuir los recursos donde se necesitan en el proceso de fabricación.
- Programación de la producción: calcula la cantidad de tiempo y mano de obra necesarios para fabricar los productos para satisfacer la demanda del cliente; asimismo, determina la hora y fecha para la entrega de los productos.
- Monitoreo del proceso: al final, es importante monitorear el proceso de fabricación y asegurarse de que siga el plan que tienes implementado. En caso de surgir algún problema, el sistema MRP enviará alertas de que hay un retraso y, en algunos casos, ofrecerá un plan de acción para reorientar el programa de producción.
¿Cuáles son los métodos de planeación de materiales?
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es un elemento esencial para llevar a cabo un plan maestro de producción, ya que mejora la productividad y la eficiencia de los procesos de la empresa. De acuerdo a la configuración, necesidades y objetivos propios de cada organización, existen dos maneras de realizar la planeación de materiales.
MRP I o Planificación de Necesidades de Material
Se enfoca principalmente en calcular el número de productos que deben ser fabricados, la cantidad necesaria de materias primas y el tipo de componentes requeridos para ello. Utiliza los datos para calcular los niveles adecuados de material, mano de obra y maquinaria para satisfacer la demanda del mercado o alcanzar los objetivos de producción.
Entre los diferentes datos que considera están:
• Costos de materiales
• Disponibilidad de materiales
• Demanda esperada
• Demanda pronosticada
• Capacidad de dotación de personal
• Capacidad de maquinaria.
MRP II o Planificación de Recursos de Fabricación
Es un método mediante el cual un fabricante optimiza la adquisición, el almacenamiento y el despliegue de todos los recursos necesarios en sus ciclos de producción. Estos pueden incluir materias primas, componentes de proveedores, equipo y personal de producción, repuestos, cualquier recurso necesario para completar la producción de un producto terminado.
Incluye las funciones propias de un MRP I, pero además considera otros factores comerciales, como:
- Pronóstico avanzado de la demanda
- Programación de capacidad de maquinaria
- Seguro de calidad
- Contabilidad general.
Los sistemas MRP hoy están disponibles para ayudar a las PyMEs a realizar una correcta planeación de producción y adquisición, y crear planes factibles y realistas que las ayuden a alcanzar sus objetivos de negocio.
Un sistema MRP es un módulo integrado a los ERP (sistemas de planificación de recursos empresariales), que calcula los requisitos netos considerando el stock disponible y la programación de compras y producción.
Caso de éxito de ERP con MRP
La implementación de un ERP con MRP puede traer diversos beneficios, un ejemplo claro lo tiene FOMAI, quien gracias a SAP Business One y CorpoNet, lograron mejorar la eficiencia de su inventario y recursos. Debido a las otras características del software, la empresa optimizó sus procesos de logística y producción, incrementó en la visibilidad y control de los procesos de producción, agilizó la toma de decisiones. Si quieres tener este tipo de resultados, no dudes en contactarnos para comenzar con tu diagnóstico empresarial sin costo.
